Cada grado cuenta.

Plantas de procesado de pescado, marisco y alimentos donde la cadena de frío es crítica. APINA proyecta cámaras de congelación, conservación y túneles a partir de refrigerantes naturales (NH₃) y, donde es necesario, con freones de bajo GWP conformes a la regulación F-Gas europea.

Especialistas en retrofits y cambios de refrigerante: migración HFC → NH₃ / CO₂ / freones de nueva generación. Y en el aprovechamiento del calor sobrante de procesos industriales para producir frío mediante absorción.

Cada producto pide un frío distinto. El cárnico necesita oreo de canales en matadero, despiece en frío y, en jamones y embutidos, secaderos con temperatura y humedad controladas; el lácteo, enfriamiento inmediato de la leche, salas de proceso y cámaras de maduración de queso; el pescado y el marisco, congelación rápida (IQF) y túneles de ultracongelación; las frutas y hortalizas, un pre-enfriamiento ágil tras la cosecha.

Todos comparten dos exigencias: una cadena de frío sin interrupciones —de la conservación positiva (0 / +4 °C) a la congelación profunda (−18 / −40 °C)— y una higiene y trazabilidad a la altura de los mercados de la UE, Japón o EE. UU. APINA proyecta cada planta a medida del producto y de su proceso, no al revés.

En una planta alimentaria, la refrigeración supone del orden del 35 % del consumo eléctrico —y hasta el 54 % en un almacén frigorífico—. Por eso el diseño importa tanto: amoniaco de baja carga por su altísima eficiencia, recuperación del calor sobrante del propio proceso (cogeneración, vapor, hornos) para producir frío por absorción con consumo eléctrico casi nulo, y refrigerantes naturales a prueba de la normativa F-Gas.

Es la ingeniería que APINA ha llevado a referencias del sector como Campofrío, COVAP, Coren o C.A. Guissona, donde el frío es parte crítica —y costosa— del proceso, no un servicio auxiliar.